Rotes Polyurethan-7-Zoll-Rad

Unser Unternehmen widmet sich seit seiner Gründung im Jahr 2007 der Forschung und Entwicklung, Produktion und dem Vertrieb von Polyurethan-Produkten. Der Firmensitz befindet sich in Yantai, Shandong, dem Geburtsort der Polyurethan-Produkte in China. Nach Jahren der Entwicklung verfügen wir über ein starkes technisches Team, Produktionsteam und Vertriebsteam. Wir verfügen über einzigartige technologische Vorteile. Wir verfügen über mehrere fortschrittliche Produktionsanlagen für Gussteile und Prüfanlagen für Polyurethan-Räder. Bestätigen Sie die Qualität jedes Glieds bei der Herstellung von Polyurethanrädern. Unsere roten 7-Zoll-Räder aus Polyurethan wurden von den Kunden einhellig für ihre qualitativ hochwertigen Produkte und günstigen Preise gelobt

1. Anwendungsbereiche von roten Polyurethan-7-Zoll-Rädern
1) Industrielle Handhabungsgeräte, die eine hohe Verschleißfestigkeit erfordern, Last größer oder gleich 136 kg, Härte A92-97
2) Das Fördersystem erfordert Rutschfestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und eine Oberflächenbeschichtung mit Polyurethan, um die Reibung zu erhöhen
3) Schiffsdeckmaschinen erfordern Korrosionsbeständigkeit und Rutschfestigkeit.
4) Roboter/leichte Maschinen erfordern eine flexible Lenkung und starken Halt
2. Wichtige Überlegungen bei der Herstellung roter 7-Zoll-Räder aus Polyurethan
1) Rohstoffauswahl und Vorbehandlung
Materialtyp: Wählen Sie je nach Anwendung Polyether (wasserbeständig, für feuchte Umgebungen geeignet) oder Polyester (hohe mechanische Festigkeit).
Trocknungsbehandlung: Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe sollte weniger als 0,05 % betragen, um die Blasenbildung beim Formen zu verhindern.
Kompatibilität der Farbstoffe: Rote Pigmente müssen hohen Temperaturen standhalten (Spritzgusstemperatur etwa 180–220 Grad), um ein Ausbleichen oder Zersetzen zu vermeiden.
2) Formenbau und -herstellung
Abgassystem: Die Form muss mit effektiven Abgasrillen ausgestattet sein, um die Bildung von Luftlöchern oder eine unzureichende Füllung im Radkörper zu vermeiden.
Oberflächenglätte: Der Formhohlraum ist auf Spiegelniveau poliert, um eine glatte und makellose Radoberfläche zu gewährleisten.
3) Steuerung des Formprozesses
Hoher Druck sorgt für ausreichende Füllung der Schmelze, verlängert den Nachdruck, um Schrumpfung vorzubeugen (z. B. ungleichmäßige Randdicke, die zur Schrumpfung neigt)
4) Die Temperatur muss gut kontrolliert werden, um eine Verkokung des Materials zu verhindern, und die Formkühlung erfordert eine Wasserkühlungszirkulation, um die Erstarrungsrate zu steuern
5) Nachbearbeitung: Grate abschneiden, Radflanschgrate entfernen und Abblättern während des Betriebs vermeiden.

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